Der Markt für Drahtziehwerkzeuge ist groß und wächst. Der weltweite Markt für Drahtziehwerkzeuge wurde im Jahr 2025 auf etwa 1,07 Milliarden US-Dollar geschätzt und soll bis 2030 1,5 Milliarden US-Dollar erreichen, was einem durchschnittlichen jährlichen Wachstum von 4,7 % bis 5,6 % entspricht. Drahtziehsteine aus polykristallinem Diamant (PKD) gewinnen in diesem Markt stetig an Marktanteilen – und der Grund liegt in einem grundlegenden Unterschied in der Materialstruktur.
Drahtziehsteine aus Naturdiamant (ND) sind seit langem der Standard für Anwendungen, die höchste Oberflächenqualität erfordern. Ein natürlicher Diamant ist ein einzelner Kristall. Seine Härte ist gerichtet. Wenn der Draht durch die Matrize läuft, kommt es zu einem ungleichmäßigen Verschleiß über die verschiedenen Kristallebenen hinweg. Das Ergebnis kann Ovalität sein – der Draht verliert mit der Zeit seine perfekte Rundheit.
PCD ist anders. Es wird durch Sintern synthetischer Diamantpartikel unter hohem Druck und hoher Temperatur hergestellt. Das resultierende Material ist polykristallin – eine Masse aus zufällig ausgerichteten Diamantpartikeln, die miteinander verbunden sind. Diese Struktur verleiht PKD eine isotrope Härte. Der Verschleiß wird gleichmäßig in alle Richtungen verteilt, wodurch die zylindrische Form des Drahtes über die gesamte Lebensdauer der Matrize erhalten bleibt. Die Oberflächenbeschaffenheit ist möglicherweise etwas weniger fein als mit natürlichem Diamant, aber der Kompromiss ist dramatisch: PKD-Matrizen halten normalerweise zwei- bis viermal länger als ND-Matrizen, selbst wenn feine Drahtdurchmesser von nur 0,15 mm gezogen werden.
Die wirtschaftlichen Aspekte sind überzeugend. Eine längere Werkzeuglebensdauer bedeutet weniger Werkzeugwechsel, weniger Ausfallzeiten und eine höhere Produktionseffizienz. Speziell beim Ziehen von Kupferdrähten – wo große Mengen und gleichbleibende Qualität von größter Bedeutung sind – bieten PKD-Matrizen ein praktisches Gleichgewicht zwischen Produktqualität und Werkzeughaltbarkeit. Ihre polykristalline Struktur erzeugt außerdem mikroskopisch kleine „Schmierstofftaschen“ auf der polierten Oberfläche, wodurch die Schmierung verbessert, die Reibung verringert und die Lebensdauer weiter verlängert wird.
Matrizen aus Naturdiamant sind für ultrafeine Drahtanwendungen nach wie vor unübertroffen – solche, die Drahtdurchmesser unter 0,05 mm erfordern, bei denen Präzision im Mikrometerbereich nicht verhandelbar ist. Für mittlere Durchmesser und die Fertigung großer Stückzahlen ist PKD jedoch zur Standardwahl geworden.
Eine dritte Kategorie zeichnet sich ab: Drahtziehsteine mit Nanodiamantbeschichtung. Diese werden unter Verwendung von Hartmetall (WC-Co) als Substrat hergestellt, wobei durch chemische Gasphasenabscheidung (CVD) Diamantverbundbeschichtungen im Mikro- und Nanobereich auf die innere Lochoberfläche aufgebracht werden. Die Mikro-Nano-Verbundbeschichtung kombiniert die starke Haftung und Verschleißfestigkeit von Diamant im Mikrometerbereich mit der hohen Oberflächengüte und dem niedrigen Reibungskoeffizienten von Nano-Diamantbeschichtungen. Diese Matrizen finden Anwendung in der Hochgeschwindigkeits-Drahtproduktion für Elektrofahrzeuge und in anderen anspruchsvollen Bereichen.
Der Markt segmentiert sich deutlich. Natürlicher Diamant für ultrafeine Präzision. PKD für das Kupfer- und Aluminiumziehen in großen Mengen. Nanobeschichtetes Hartmetall für Anwendungen, bei denen Kosten und Leistung in Einklang gebracht werden müssen. Jeder hat seinen Platz. Aber beim Ziehen von Kupferdrähten sind die Zahlen eindeutig: PKD überdauert die Lebensdauer von Naturdiamant um das Zwei- bis Vierfache, und dieser Vorteil treibt die Akzeptanz in der gesamten Branche voran.
