1. Kąty wejściowe i wyjściowe
Kąt wejścia (zwykle 12–18 ° dla stali) kieruje przepływ metalu do matrycy, minimalizując tarcia. Przystawny kąt pasuje do twardszych materiałów, takich jak stal nierdzewna, podczas gdy płytsze kąty (6–10 °) dla stref wyjściowych zapobiegają oznakowaniu drutu. PCD umiera, znane z odporności na zużycie, często używają ostrzejszych kątów do zastosowań o dużej prędkości.
2. Długość łożyska
Ta sekcja stabilizuje drut podczas rysowania. Dłuższe łożyska (średnica drutu 2–4x) poprawia wykończenie powierzchni, ale zwiększają tarcia. W przypadku rysowania drutu ze stali nierdzewnej krótsze łożyska zmniejszają nagromadzenie ciepła. PCD umiera, z nieodłączną twardością, toleruje dłuższe łożyska bez przedwczesnego zużycia.
3. Współczynnik redukcji
Cel zmniejszenie o 15–25% na przejście w celu zrównoważenia wydajności i stresu matrycy. Agresywne współczynniki (> 30%) ryzykują pękanie, szczególnie w stali nierdzewnej. PCD umiera, obsługuje wyższe stosunki ze względu na doskonałą stabilność termiczną.
4. Tolerancja średnicy matrycy
Ścisłe tolerancje (± 0,005 mm) zapobiegają mimośrodowi drutu. Regularnie mierz otwory matrycy za pomocą precyzyjnych wskaźników, ponieważ zużycie zmienia wymiary. Die ze stali nierdzewnej mogą wymagać częstej realibracji z powodu przyczepności materiałowej.
5. Kanały chłodzenia
W przypadku operacji o dużej objętości zintegruj wewnętrzne chłodzenie w PCD, aby zarządzać ciepłem. Stal nierdzewna umiera z zewnętrznych odrzutowców powietrznych w celu zmniejszenia tarcia.
Wyrównując geometrię matrycy do właściwości materiału i wymagań operacyjnych, producenci optymalizują żywotność narzędzi i jakość produktu. Regularnie sprawdzaj zużyte obszary i dostosuj parametry, aby utrzymać szczytową wydajność.
