Energikostnader är en viktig post i alla trådverks böcker. Med ritningslinjer som löper dygnet runt, ökar även små minskningar av strömförbrukningen snabbt. Nano-diamantbelagda formar ger exakt det, med vissa tillverkare som rapporterar energibesparingar på 15 % eller mer.
Mekanismen är enkel: lägre friktion betyder mindre motstånd, mindre värme och mindre kraft som krävs för att dra tråd genom formen. Traditionella volframkarbidformar genererar betydande friktion under höghastighetsdragning. Nanobelagda varianter, däremot, erbjuder en ultrajämn ytfinish som minskar smörjmedelsförbrukningen och minskar det totala energiförbrukningen.
Galvaniserade tråddragningsverktyg står inför en ytterligare utmaning. Zinkbeläggningen på galvaniserad tråd samverkar med formytan, och friktionsnivåerna varierar med beläggningens tjocklek och trådhållfasthet. Forskning om flerstegsdragning av zinkbelagd tråd har visat att optimering av smörjförhållanden avsevärt minskar friktionen vid tråd-munstycket – en princip som nanobeläggningar appliceras på ytnivån.
Rostfritt stål tråddragningsmatriser presenterar en tuffare ekvation. Rostfri tråd härdar snabbt och kräver högre dragkrafter. Utmaningen med nanodiamantbeläggningar är att bibehålla vidhäftning under högt tryck och upprepad termisk cykling. Nya innovationer inom flerskikts nano-diamantbeläggningar har dock utökat dessa formar till applikationer med hög kolhalt och rostfritt stål - applikationer som tidigare ansågs opraktiska.
För bruksoperatörer som kör galvaniserade eller rostfria linjer är aritmetiken tydlig. Nanoformar minskar friktionen och kräver mindre smörjmedel, vilket minskar energikostnaderna samtidigt som de förlänger livslängden. Kapitalkostnaden är högre, men återbetalningen från lägre energianvändning och längre verktygslivslängd tar sällan lång tid.
