1. Giriş ve çıkış açıları
Giriş açısı (genellikle çelik için 12-18 °), metal akışını kalıp içine yönlendirir ve sürtünmeyi en aza indirir. Daha dik bir açı, paslanmaz çelik gibi daha sert malzemelere uyurken, çıkış bölgeleri için daha sığ açılar (6-10 °) tel işaretlemesini önler. Aşınma direnci ile bilinen PCD kalıpları, genellikle yüksek hızlı uygulamalar için daha keskin açılar kullanır.
2. yatak uzunluğu
Bu bölüm çizim sırasında kabloyu stabilize eder. Daha uzun rulmanlar (2-4x tel çapı) yüzey kaplamasını iyileştirir, ancak sürtünmeyi artırır. Paslanmaz çelik tel çizim kalıpları için, daha kısa rulmanlar ısı birikmesini azaltır. PCD, doğal sertlik ile ölür, erken aşınma olmadan daha uzun rulmanları tolere eder.
3. Azaltma oranı
Verimliliği dengelemek ve kalıp stresini dengelemek için geçiş başına% 15-25 azalma hedefleyin. Agresif oranlar (>%30), özellikle paslanmaz çelikte riski ölmektedir. PCD kalıpları, üstün termal stabilite nedeniyle daha yüksek oranları ele alır.
4. Ölüm çapı toleransı
Sıkı toleranslar (± 0.005mm) tel eksantrikliğini önler. Aşınma boyutlarını değiştirdiğinden, kalıp deliklerini hassas göstergelerle düzenli olarak ölçün. Paslanmaz çelik kalıplar, malzeme yapışması nedeniyle sık sık yeniden kalibrasyon gerektirebilir.
5. Soğutma kanalları
Yüksek hacimli operasyonlar için, ısıyı yönetmek için PCD kaliklerinde dahili soğutmayı entegre edin. Paslanmaz çelik kalıplar sürtünmeyi azaltmak için dış hava jetlerinden yararlanır.
Ölüm geometrisini malzeme özellikleri ve operasyonel taleplerle hizalayarak, üreticiler araç yaşamını ve ürün kalitesini optimize eder. Yıpranmış alanları düzenli olarak inceleyin ve en yüksek performansı korumak için parametreleri ayarlayın.
