Geformte PKD-Drahtziehmatrizen sind nicht einfach runde Matrizen mit einem anderen Loch. Das Innenprofil muss nach genauen Spezifikationen geschliffen werden, wobei der Reduzierungswinkel und die Lagerlänge entlang jeder Abflachung oder jedem Radius sorgfältig zu beachten sind. Ein quadratischer Draht erfordert beispielsweise vier symmetrische Auflageflächen, die auf allen Seiten den gleichen Druck aufrechterhalten. Jede Abweichung führt zu einem verdrehten oder maßlich inkonsistenten Draht, der die Qualitätsprüfung nicht besteht.
Der Wert von polykristallinem Diamant für geformte Anwendungen liegt auf der Hand. PKD-Drahtziehmatrizen bieten eine bis zu zehnmal höhere Verschleißfestigkeit als Wolframcarbid, was bedeutet, dass das geformte Profil seine Form über Tausende von Kilometern gezogenen Drahtes hinweg behält. Diese Konsistenz ist von entscheidender Bedeutung für Kunden aus der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie, die selbst geringfügige Abweichungen von den Drucktoleranzen ablehnen.
Für Anwendungen, die eine noch höhere Präzision erfordern, sind Nano-Drahtziehsteine auf dem Vormarsch. Während Nano-Matrizen die gleiche diamantbasierte Technologie beinhalten, sind sie mit polierten Oberflächen im Submikrometerbereich ausgestattet, um Reibung und Wärmeentwicklung während des Ziehvorgangs zu reduzieren. Dies führt zu weniger Oberflächenfehlern in geformten Profilen und verlängert die Lebensdauer der Matrizen selbst.
Die Wahl zwischen Standard-PKD-Drahtziehsteinen und Nano-Drahtziehsteinen hängt vom zu ziehenden Material und der erforderlichen Oberflächenbeschaffenheit ab. Kupfer und Aluminium mit mäßiger Zugfestigkeit funktionieren gut mit Standard-PKD. Hochfeste Legierungen für Verbindungselemente und Panzerungsanwendungen in der Luft- und Raumfahrt profitieren von der verringerten Reibung, die Nanodrahtziehmatrizen bieten.
Der allgemeine Trend geht dahin, dass Drahtziehsteine keine Standardwerkzeuge mehr sind. Es handelt sich um präzisionsgefertigte Komponenten, die sich direkt auf die Produktqualität und Produktionseffizienz auswirken. Automobil- und Luft- und Raumfahrthersteller spezifizieren zunehmend geformte PKD-Drahtziehmatrizen von Lieferanten, die sowohl Maßgenauigkeit als auch ein tiefes Verständnis des Drahtziehprozesses selbst nachweisen.
Ein klares Verständnis dafür, wann man sich für PKD-Drahtziehsteine im Vergleich zu Nano-Drahtziehsteinen entscheiden sollte, kombiniert mit präzisen Daten zu Reduzierungsplänen der Kunden und Zielen für die Oberflächengüte, macht den Unterschied zwischen akzeptabler und außergewöhnlicher Leistung aus. Die Zukunft des Drahtziehens ist gestaltet. Und es beginnt mit dem Würfel.
