Die Wahl der Korngröße in einem PKD-Drahtziehmatrizenrohling ist keine untergeordnete Spezifikation. Sie bestimmt, wie sich die Matrize abnutzt, wie der Draht verarbeitet wird und letztendlich, wie lange das Werkzeug eine akzeptable Leistung liefert. Die verfügbaren Korngrößen reichen von 1 µm bis 50 µm und jede dient einer bestimmten Anwendung. Eine falsche Auswahl führt zu vorzeitigem Ausfall oder unnötigen Kosten. Wenn Sie es richtig machen, verlängern Sie die Lebensdauer der Matrizen und verbessern die Drahtqualität vom ersten bis zum letzten Meter.
Feinkörnige PKD-Rohlinge, typischerweise im Bereich von 1 µm bis 10 µm, liefern die glatteste Oberflächengüte. Die kleineren Diamantkristalle erzeugen ein gleichmäßigeres Abnutzungsmuster, das sich direkt in einer polierten Drahtoberfläche mit minimaler Reibung niederschlägt. Für Anwendungen, die eine hohe Oberflächenqualität erfordern – wie Kupferleiter, Aluminiumdrähte und feine Elektronikdrähte – ist eine feine Körnung die Standardwahl. Der Nachteil ist eine verringerte thermische Stabilität. Feinkörniges PKD ist bei hohen Temperaturen und starker Reduktionsbelastung anfälliger für Risse.
Grobkörnige Rohlinge im Bereich von 25 µm bis 50 µm bieten eine hervorragende Bruchfestigkeit und thermische Stabilität. Die größeren Diamantkristalle können höheren Ziehkräften standhalten und die Wärme effektiver ableiten. Diese Körner sind für das Ziehen von Eisendraht, rostfreiem Stahl, Schweißdraht und anderen harten Materialien geeignet, bei denen feinere PKD-Sorten schnell brechen würden. Die Oberflächenbeschaffenheit ist akzeptabel, aber nicht so poliert wie bei feinkörnigen Optionen.
Bei Bedienern, die verzinkten Draht verarbeiten, überschneidet sich die Kornauswahl mit der Gesenkgeometrie. Verzinkte Zinkbeschichtungen neigen dazu, zu verschmieren und an der Lageroberfläche anzuhaften, was zu Druckspitzen und Oberflächenfehlern führt. Ein grobkörniger PKD-Rohling widersteht dem Bruch unter der zusätzlichen Belastung, aber auch die Geometrie muss angepasst werden – flachere Eintrittswinkel und kürzere Lagerzonen helfen dabei, Zinkpartikel auszuspülen, anstatt zu ermöglichen, dass sie sich festsetzen. Die Kombination aus richtiger Korngröße und Geometrie kann die Lebensdauer der Matrize verdreifachen.
Eine Alternative in der Drahtziehmatrizenlandschaft sind SMCD-Drahtziehmatrizen, die eine andere Materialtechnologie darstellen, die für bestimmte Anwendungen geeignet ist. Während sich PCD auf die Maximierung der Verschleißfestigkeit durch synthetischen Diamanten konzentriert, bieten SMCD-Matrizen kostengünstige Lösungen, wenn die extreme Härte von Diamant durch die Anwendungsanforderungen nicht gerechtfertigt ist. Sie bieten eine vorhersehbare Leistung zu geringeren Vorabkosten. Die Wahl zwischen PCD und SMCD hängt von den Materialkosten im Vergleich zur erwarteten Werkzeuglebensdauer ab.
Die Wahl der Korngröße bestimmt letztendlich den Leistungsbereich der Düse. Für Bediener, die ihr Drahtmaterial, ihren Reduktionsplan und ihre Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit kennen, ist die Anpassung der Körnung an die Anwendung einfach. Der richtige 1µm PKD-Rohling für Kupfer. Der richtige 50µm-Rohling für Edelstahl. Und für verzinkten Draht die richtige Kombination aus grober Körnung und Geometrie, die verhindert, dass das Zink zurückschlägt.
