PCD 伸線ダイブランクの粒径の選択は、重要な仕様ではありません。これにより、ダイがどのように磨耗するか、ワイヤがどのように仕上げられるか、そして最終的にはツールが許容可能な出力をどのくらいの時間供給できるかが決まります。利用可能な粒子サイズは 1µm ～ 50µm の範囲であり、それぞれが異なる用途に役立ちます。選択を誤ると、早期の失敗や不必要なコストにつながります。これを正しく行うと、ダイの寿命が延び、最初の 1 メートルから最後の 1 メートルまでのワイヤの品質が向上します。
通常 1µm ～ 10µm の範囲の微粒子 PCD ブランクは、最も滑らかな表面仕上げを実現します。ダイヤモンド結晶が小さくなると、より均一な摩耗パターンが形成され、摩擦が最小限に抑えられた研磨されたワイヤ表面が直接得られます。銅導体、アルミニウム線、細い電子線など、高い表面品質が要求される用途では、細粒が標準的な選択です。トレードオフとして、熱安定性が低下します。微粒子 PCD は、高温および大きな還元荷重下で亀裂が発生しやすくなります。
25μm ～ 50μm の粗粒ブランクは、優れた耐破壊性と熱安定性を備えています。より大きなダイヤモンド結晶は、より高い引抜力に耐えることができ、より効果的に熱を放散します。これらの粒子は、鉄伸線、ステンレス鋼、溶接ワイヤ、およびより微細な PCD グレードをすぐに破壊するその他の硬質材料用に指定されています。表面仕上げは許容範囲内ですが、細粒オプションほど研磨されていません。
亜鉛メッキワイヤを使用するオペレータの場合、粒子の選択はダイの形状と交差します。亜鉛メッキはベアリング表面に汚れや付着を起こし、圧力スパイクや表面欠陥を引き起こす傾向があります。粗粒 PCD ブランクは追加の応力下での破壊に耐えますが、形状も適応させる必要があります。浅い進入角と短縮されたベアリングゾーンにより、亜鉛粒子が固まり込むのではなく、洗い流されやすくなります。適切な粒径と形状を組み合わせることで、ダイの寿命を 3 倍にすることができます。
伸線ダイスの代替手段として SMCD 伸線ダイスがあり、これは特定の用途に適したさまざまな材料技術を代表します。 PCD が合成ダイヤモンドによる耐摩耗性の最大化に焦点を当てているのに対し、SMCD ダイは、ダイヤモンドの極度の硬度がアプリケーションの要求によって正当化されない場合に、費用対効果の高いソリューションを提供します。より低い初期費用で予測可能なパフォーマンスを提供します。 PCD と SMCD のどちらを選択するかは、材料コストと予想されるダイ寿命によって決まります。
粒径の選択により、最終的にはダイの性能範囲が決まります。ワイヤーの材質、削減スケジュール、表面仕上げの要件を理解しているオペレーターにとって、木目を用途に合わせるのは簡単です。銅用に最適な 1µm PCD ブランク。ステンレスに最適な50μmブランク。また、亜鉛メッキワイヤーの場合は、亜鉛の反撃を防ぐ粗い粒子と形状の適切な組み合わせが必要です。
