Koszty energii stanowią główną pozycję w księgach każdej huty drutu. Ponieważ linie rysunkowe działają przez całą dobę, nawet niewielkie zmniejszenie poboru mocy szybko się sumuje. Dokładnie to zapewniają matryce pokryte nanodiamentem, a niektórzy producenci zgłaszają oszczędność energii na poziomie 15% lub więcej.
Mechanizm jest prosty: mniejsze tarcie oznacza mniejszy opór, mniej ciepła i mniejszą moc potrzebną do przeciągnięcia drutu przez matrycę. Tradycyjne matryce z węglika wolframu generują znaczne tarcie podczas ciągnienia z dużą prędkością. Z kolei warianty z nanopowłoką zapewniają wyjątkowo gładkie wykończenie powierzchni, które zmniejsza zużycie smaru i zmniejsza całkowity pobór energii.
Matryce do ciągnienia drutu ocynkowanego stają przed dodatkowym wyzwaniem. Powłoka cynkowa na drucie ocynkowanym oddziałuje z powierzchnią matrycy, a poziomy tarcia różnią się w zależności od grubości powłoki i wytrzymałości drutu. Badania nad wieloetapowym ciągnieniem drutu ocynkowanego wykazały, że optymalizacja warunków smarowania znacznie zmniejsza tarcie na styku drut-matryca – jest to zasada obowiązująca w przypadku nanopowłok na poziomie powierzchni.
Matryce do ciągnienia drutu ze stali nierdzewnej stanowią trudniejsze równanie. Drut nierdzewny szybko twardnieje i wymaga większych sił ciągnienia. Wyzwaniem w przypadku powłok nanodiamentowych jest utrzymanie przyczepności pod wysokim ciśnieniem i powtarzającymi się cyklami termicznymi. Jednak ostatnie innowacje w wielowarstwowych powłokach nanodiamentowych rozszerzyły zakres tych matryc na zastosowania w stali wysokowęglowej i stali nierdzewnej – zastosowania wcześniej uważane za niepraktyczne.
Dla operatorów młynów obsługujących linie ocynkowane lub nierdzewne arytmetyka jest jasna. Nano matryce zmniejszają tarcie i wymagają mniej smaru, obniżając rachunki za energię, jednocześnie wydłużając żywotność matrycy. Koszt inwestycyjny jest wyższy, ale zwrot z mniejszego zużycia energii i dłuższej żywotności narzędzia rzadko trwa długo.
